粉碎是饲料加工过程中必不可少的一个重要环节，也是提高畜禽对饲料消化利用率的一个有效途径。其目的和作用：一是提高物料的利用价值;二是提高饲料产品的加工质量。粉碎工艺是饲料加工过程中提高饲料质量的重要环节，是使饲料得到合理利用的必要手段之一。粉碎粒度的大小应根据原料种类、饲喂动物的种类、生长阶段和工艺要求而定，过粗、过细的粒度都有弊端，不能达到最佳生产状态。笔者根据多年来在饲料生产企业从事品管的工作经验，从以下几方面总结粉碎粒度对饲料品质的影响。

　　一、影响物料粉碎粒度的主要因素

　　1. 粉碎机机型：机型不同，其粉碎效果和作用也不相同，饲料用粉碎机的主要机型有： ①锤片式粉碎机，特点是结构简单、便于维修，具有很好的通用性和较好的适应性，安全性好，生产效率高。②对辊式粉碎机 ，其特点是生产率高、能耗低、粉尘少、粒度均匀、物料粉碎后升温少，水份损失少。③爪式粉碎机，成品粒度较细，可处理较湿和黏度较大的物料而不致堵塞，其粉碎过程也带有一定的混合功能，是农村应用较多的一种小型粉碎机。微粉碎机和超徽粉碎机，主要用于预混料原料粉碎及特种水产饲料的粉碎， 其特点是粉碎物料粒度很细。

　　2. 锤片：是粉碎机的主要易损件，其形状、尺寸和工作密度、排列方法等对粉碎机的产量、电耗及产品质量都有影响。

　　3. 锤片末端线速度：在一定范围内， 锤片末端线速度越大，粉碎机的生产率越高，单位产品的电耗降低，但速度过快，会增加粉碎机的空载功率，振动和噪音也会加大，粉碎效率反而会下降。

　　4. 筛片筛孔大小及开孔率：筛片筛孔越大，粉碎物料产量越大，物料颗粒越粗;筛孔相同，开孔率越大，粉碎物料产量越大，物料颗粒越均匀，但开孔率过大，则会减小筛片强度，缩短其使用寿命。

　　5. 筛片包角： 筛片包角越大，其筛理面积越大，粉碎效率越高。

　　6. 锤筛间隙：锤筛间隙是指转子运转时，锤片顶端到筛面内表面的距离。它是影响粉碎效率的重要因素，过大、过小都会增加电耗，降低粉碎效率，使粉碎物料颗粒大小不均匀。

　　7. 粉碎室的结构及齿板的安装：它们都能有效地破坏物料环流层，提高锤片对物料的有效打击次数，从而提高粉碎效率。

　　8. 排料方式：排料装置应能及时将粉碎好的物料排出并输送走。目前通常采用的排料方式有三种：自重落料、气力输送和机械输送加吸风，其效果以机械输送加吸风方式为最佳，这也是目前大型粉碎机采用的主要排料方式。

二、 粉碎粒度对饲料利用率的影响

　　有些原料，特别是原粮类原料，如玉米、小麦、稻谷、大豆等，都有坚硬而致密的种皮，直接饲喂，消化液很难浸人其内部，物料粉碎后，撕裂了谷物的种皮，内部养分暴露出来，使物料具有更大的表面积，便于畜禽的消化液更好地浸润，提高畜禽对饲料的消化率。据资料介绍，直径为 0.85～0.95mm 的谷物粉粒比直径为 1.7～1.8mm 的谷物粉粒饲喂仔猪，其消化率提高 3%～5%。同时，物料经过粉碎，改善了畜禽的适口性，且减少了动物采食时因咀嚼而造成的采集时间延长，影响动物体息和消化吸收，增加采食能量消耗，从而降低了饲料利用率。当然，并非物料粉碎得越细越好，一般物料粉碎粒度在0.5～2.0mm 为宜，因畜禽品种、饲养阶段及原料种类不同而有差异。因为粉末过细，会使畜禽的适口性变差，使物料粘在畜禽的中腔中而不便吞咽。同时，过细的粉末容易引起畜禽胃溃疡。而且，因为粉得过细，会增加饲料加工电耗. 降低产量，增大粉碎机及其锤片、筛片等配件的磨损， 降低它们的使用寿命。

　　三、粉碎粒度对饲料混合均匀度的影响

　　物料的粉碎粒度大小影响饲料的混合均匀度。笔者根据测试与试验，发现混合物料的平均粒径越小，颗粒大小越均匀，其混合速度越慢，而混合所能达到的混合均匀度则越高，且在其后的输送、贮存过程中越不容易产生分级现象。相反，几种粒径相差越大的物料混合时，则混合所能达到的均匀度就差。因此，从混合工艺来讲，要求饲料各种原料的粉碎粒径较小且相近，以达到良好的混合效果，保证产品质量。

　　四、粉碎粒度对制粒的影响

　　物料的粉碎粒度对制粒工序、颗粒质量等都有较大的影响，同一种物料的粒径及粒度组成不同，制出的颗粒质量也会不同，谷类物料粉得越细，其淀粉颗粒经蒸汽调制后，能较充分地得到糊化，且水份含量较均匀。同时，细的物料可减少压模的磨损，可制出更光滑且无裂纹的颗粒，其颗粒结构紧凑，粉化率低，但过细的粉碎会增加粉碎电耗，减少粉碎机产量，使粉碎物料温度升高，这类物料容易在仓中结拱等。笔者经过测试、试验，待制粒物料最大颗粒粒径不大于环模孔径的1/2，粒径 1mm以上物料所占比例不大于 20%，可制得较为理想的颗粒，且可有效避免因粉得过细而带来的负面影响。